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近日，中國船舶集團旗下中船澄西船舶修造有限公司召開2023年度新工藝新工法項目總結匯報暨評審會議。公司副總經(jīng)理姜道如出席會議并講話，評審專家組、各項目牽頭部門負責人及匯報人共40余人參加會議。

經(jīng)評審，2023年，在各課題牽頭部門及協(xié)作部門的共同努力，現(xiàn)代建模、智能工藝技術、降本增效、綠色修船及改裝等四個方向的課題總體取得了較好成效，19個新工藝新工法項目分別獲評一、二、三等獎。

部分課題展示 

現(xiàn)代建模/ 01

01

船體分段次級中組立模塊化設計和建造研究

由設計部牽頭，通過開展次級中組立分道原則的DAP工法策劃、改進零件流向碼、建立零件集配清單等技術設計，在交銀62000噸系列重吊多用途船、88800噸散貨船項目進行了實施，實現(xiàn)同類型分段的在胎周期和報驗周期平均縮短20%-30%的良好成效。

02

持續(xù)推進機艙舾裝工序前移

由設計部牽頭，在82000噸散貨船工序前移取得較好效果的基礎上，以63500噸散貨船為優(yōu)化目標，進一步減少船臺動火點約426個、型材動火米數(shù)約82米。該船WSD圖舾裝件設計完整性率分段（含片體）達70%、總段完整性率達82.3%、下水前完整性率達96.6%，為63500噸散貨船建造關鍵周期的持續(xù)縮短提供了強大的設計支持。

03

分段船臺快速搭載工藝研究與應用

由揚州公司開展，通過策劃分段大型化、大型總段優(yōu)化、大合攏精度控制提升、工序前移提升總段完整性等一系列工法措施，以“542”模式推進總組及船臺快速搭載，總體實現(xiàn)了“船臺周期≤65天，主船體貫通周期≤30天”目標。

04

深化船臺搭載管理，縮短船臺建造周期

由造船事業(yè)部牽頭，實現(xiàn)了主建船型65號63500噸散貨船分段定位時間較首制船下降13.5%；船臺搭載周期有效壓縮，下水完整性不斷提升，63500噸系列散貨船船臺周期穩(wěn)定在40天左右，完整性按作業(yè)標準統(tǒng)計超過89%。

05

提升上建煙囪完整性，實現(xiàn)內(nèi)裝交鑰匙工程

由造船事業(yè)部牽頭，在52號82000噸散貨船、64號63500噸散貨船及后續(xù)船等上建整吊前，各系統(tǒng)完成“三通一測”、房間軟裝完整鎖門，實現(xiàn)“交鑰匙”目標，為縮短碼頭周期創(chuàng)造了有利條件。

智能工藝技術/ 02

01

推進電機智能綜合試驗臺

由機電修理車間自主研發(fā)，歷時兩年完成了綜合試驗平臺新集控室的建設及調(diào)試測試，實現(xiàn)電機修理測試綜合試驗平臺成套設備從無到有的轉變，具備0.5-400KW電機測試能力（覆蓋現(xiàn)修理電機規(guī)格的90%以上），實現(xiàn)電機修理測試數(shù)據(jù)的智能檢測與派別。此研究成果在修船同行業(yè)屬于首創(chuàng)且技術領先，獲得船東的高度贊許，進一步提升了公司競爭力。 

02

電磁感應加熱熔蠟爐

由設計部自主研制，在首臺套試用的基礎上進一步優(yōu)化改進，并在63500噸散貨船船臺下水澆蠟前正式投入使用，對比傳統(tǒng)的天然氣燃燒加熱方式，電磁加熱在融蠟效率、保溫恒溫、防火安全、綠色清潔、自動化控制等方面都有顯著改善。

降本增效/ 03

01

優(yōu)化62000重吊船零件套料，提高鋼板一次利用率

由設計部開展，鋼板一次利用率超過91%，分段、部件等結構零件差缺反饋下降幅度達71.5%，等離子切割效率提升11%，下料加工全工序完整性轉序周期壓縮達33%，同類型的后續(xù)船比首制船鋼材訂貨量大大減少。

02

減少焊接打磨的研究，固化質量標準

由質量部開展，通過制定相關工序的焊接外觀質量標準、打磨管理要求等，提升全員對焊縫打磨標準的理解和質量意識，規(guī)范了減少打磨或者過度打磨的標準。經(jīng)跟蹤，63500噸系列散貨船選定分段手工焊縫不打磨比例下降38%，后續(xù)將進一步固化管理，持續(xù)降低打磨比例。

綠色修船及改裝/ 04

01

船舶外底板超高壓水除銹工藝研究

由修船事業(yè)部、華爾新公司聯(lián)合開展，通過自主研制塢底超高壓水除銹裝置，有效解決船舶底部外板狹小空間除銹施工困難、效率低下的技術難題，在除銹質量最高等級為WJ-1的條件下，該裝置的除銹效率達到86.4㎡/h，相比塢底人工仰面除銹效率為30㎡/h，除銹效率提升達到188%，為公司實現(xiàn)綠色修船的環(huán)保目標奠定基礎。

會議要求

一是要堅持高標準立項。尤其要對標集團內(nèi)外先進船企，在圖紙設計、技術工藝、制造裝備、生產(chǎn)管理、成本控制等指標方面找出薄弱項和短板，結合自身實際進行精準立項，制定切實的措施，扎實推進立項課題的落地，盡快縮短其中的差距。

二是要緊密結合造船建模2.0相關指標開展立項。以新工藝新工法課題的推進為具體抓手，加強對先進制造技術和先進管理方法的研究與應用，有效促進造船建模2.0各項指標的全面提升，推動公司在建造效率、關鍵周期、成本工程等方面始終保持集團領先地位。

三是要加大新工藝新工法技術成果轉化。形成技術工藝、管理流程、作業(yè)指導書等標準化文件和程序，同時固化已取得的成果，在不同船型產(chǎn)品之間的切換、本部和揚州建造場地的變換、各生產(chǎn)工序之間的建造方式等盡可能推廣成熟的、先進的新工藝新技術，實現(xiàn)新工藝新工法效益效率的最大化。